Qualidade, Metodologia 8D

O QUE É?

A metodologia das oito disciplinas (8D), introduzida na Ford Motor Company em 1987 [1], é frequentemente usada na indústria automóvel como uma abordagem sistemática para a resolução de problemas. O objetivo é melhorar os produtos e processos ao identificar as causas raiz que estão na origem das não conformidades, aplicando ações corretivas para as eliminar, bem como ações preventivas para prevenir a sua ocorrência e mitigar os seus efeitos [2,3], promovendo uma melhoria da qualidade e consequente satisfação do cliente.

AS 8 DISCIPLINAS

A metodologia 8D compreende oito etapas, ou disciplinas [2]:

·        D1 – Formação da equipa: Formação de uma equipa multidisciplinar conhecedora do produto ou processo decorrente da falha/problema. Recomenda-se equipas compostas por 4 a 10 elementos, de diferentes níveis hierárquicos.

·        D2 – Descrição do problema: Identificação do problema de forma objetiva e detalha, através de uma recolha de dados.

Ferramenta auxiliar: 5W2H

·        D3 – Ações corretivas provisórias: Implementação de ações corretivas provisórias até que sejam definidas ações permanentes, de forma a prevenir que o problema progrida, evitando impactos no cliente.

·        D4 – Identificação da causa raiz: Brainstorming para identificação da causa raiz do problema, considerando todas as causas possíveis com base nos dados recolhidos.

Ferramentas auxiliares: Diagrama de causa-efeito, 5 Porquês

·        D5 – Determinação das ações corretivas permanentes: Determinação das ações corretivas a implementar para eliminação da causa raiz.

·        D6 – Implementação e validação das ações corretivas permanentes

·        D7 – Ações preventivas: Revisão e modificação dos processos e procedimentos, com o objetivo de os padronizar, prevenindo a recorrência do problema.

·        D8 – Conclusão e Valorização da equipa: Elaboração do relatório 8D e reconhecimento da equipa (diplomas, certificados).

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

·        Promove o trabalho em equipa e partilha de conhecimento orientado a um determinado problema

·        Previne a recorrência de problemas nos produtos ou processos

·      Permite a criação de uma base de dados de falhas passadas e ações implementadas, prevenindo problemas futuros

BIBLIOGRAFIA

[1] N N (1992) TOPS (8D), Handbook, Ford Motor Company, Essex;

[2] Kaplík, P., Prístavka, M., Bujna, M., & Viderňan, J. (2013). Use of 8D method to solve problems. Advanced Materials Research, Vol. 801, pp. 95-101. Trans Tech Publications;

[3] Behrens, B. A., Wilde, I., & Hoffmann, M. (2007). Complaint management using the extended 8D-method along the automotive supply chain. Production Engineering, Vol. 1(1), pp. 91-95.

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

Novas normas europeias de gestão da Qualidade para a indústria da aviação, espacial e defesa!

Foram publicadas as importantes normas!

EN 9100: 2018 - Quality Management Systems - Requirements for Aviation, Space and Defence Organizations

EN 9101: 2018 - Quality Management Systems - Audit Requirements for Aviation, Space, and Defence Organisations"

EN 9110: 2018 - Quality Management Systems - Requirements for Aviation Maintenance Organizations

EN 9120: 2018 - Quality Management Systems - Requirements for Aviation, Space and Defence Distributors

EN 9133:2018 - Aerospace series - Quality Management Systems - Qualification Procedure for Aerospace Standard Products

EN 9136: 2018 - Aerospace series - Root cause analysis and problem solving (9S Methodology)

Ferramenta da Qualidade: QFD (Quality Function Deployment)

O QUE É?

Num processo de conceção focado no cliente, uma das ferramentas mais eficientes é o Desdobramento da Função Qualidade (QFD, ou Quality Function Deployment). O QFD permite uma abordagem sistemática para o design e desenvolvimento de produtos ou serviços, cujo principal propósito é traduzir os requisitos do cliente em ações relevantes da empresa no planeamento de cada etapa do processo de desenvolvimento [1].

A aplicação desta ferramenta visa um forte investimento na fase de planeamento do produto, prevenindo eventuais dificuldades nas etapas posteriores do ciclo de desenvolvimento.

Introduzido no Japão nos anos 70, o QFD é atualmente uma ferramenta utilizada em decisões estratégicas e operacionais em diversos setores, como é o caso da fabricação de componentes eletrónicos e eletrodomésticos [2].

ELABORAÇÃO: AS MATRIZES DO QFD

O QFD emprega uma série de quatro matrizes [2], de modo a desdobrar os requisitos do cliente em etapas sucessivas:

·        Matriz I ou Casa da Qualidade – os requisitos do cliente são traduzidos em requisitos técnicos;

·        Matriz II – cada um dos requisitos técnicos é detalhado por partes;

·        Matriz III – cada uma das partes anteriores é associada a um processo produtivo;

·        Matriz IV – para cada processo produtivo são definidos os requisitos de produção necessários.

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

·        Maior satisfação do cliente

·        Melhoria dos ciclos de desenvolvimento (tempos mais curtos)

·        Redução de custos (minimiza alterações no design do produto)

·        Melhoria da comunicação interna (ferramenta visual)

·        Incentivo ao trabalho em equipa (equipa multidisciplinar)

[1] Juran, J.M., Godfrey, A.B. (1999). “Juran’s Quality Handbook”, McGraw Hill Co, 5^th edition.

[2] Mehrjerdi, Y. Z. (2010). “Quality function deployment and its extensions”, International Journal of Quality & Reliability Management, Vol.27, pp. 616-640.

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

APLICAÇÃO DO ADR AO TRANSPORTE DE RESÍDUOS – OBRIGAÇÕES DO PRODUTOR, formação CATIM!

27 de Setembro!

Mais informações e inscrições: aqui

Boas Férias...

foto de autoria de Francisco Alba

Tempo de férias para a maioria, tempo de "carregar as baterias"...
Importa largar amarras como estes veleiros que saem para o mar... e depois regressar a porto seguro...
Boas férias!