O QUE É?
A metodologia das oito disciplinas (8D),
introduzida na Ford Motor Company em
1987 [1], é frequentemente usada na indústria automóvel como uma abordagem
sistemática para a resolução de problemas. O objetivo é melhorar os produtos e
processos ao identificar as causas raiz que estão na origem das não
conformidades, aplicando ações corretivas para as eliminar, bem como ações
preventivas para prevenir a sua ocorrência e mitigar os seus efeitos [2,3], promovendo
uma melhoria da qualidade e consequente satisfação do cliente.
AS 8 DISCIPLINAS
A metodologia 8D compreende oito etapas,
ou disciplinas [2]:
·
D1 – Formação da equipa: Formação de uma equipa multidisciplinar conhecedora do produto
ou processo decorrente da falha/problema. Recomenda-se equipas compostas por 4
a 10 elementos, de diferentes níveis hierárquicos.
·
D2 – Descrição do problema: Identificação do problema de forma objetiva e detalha, através
de uma recolha de dados.
Ferramenta auxiliar: 5W2H
·
D3 – Ações corretivas provisórias: Implementação de ações corretivas provisórias até que sejam
definidas ações permanentes, de forma a prevenir que o problema progrida,
evitando impactos no cliente.
·
D4 – Identificação da causa
raiz: Brainstorming para identificação
da causa raiz do problema, considerando todas as causas possíveis com base nos
dados recolhidos.
Ferramentas auxiliares: Diagrama de causa-efeito,
5 Porquês
·
D5 – Determinação das ações corretivas
permanentes: Determinação das
ações corretivas a implementar para eliminação da causa raiz.
·
D6 – Implementação e validação das ações
corretivas permanentes
·
D7 – Ações preventivas: Revisão e modificação dos processos e procedimentos, com o
objetivo de os padronizar, prevenindo a recorrência do problema.
·
D8
–
Conclusão e Valorização da equipa: Elaboração do relatório 8D e
reconhecimento da equipa (diplomas, certificados).
PRINCIPAIS BENEFÍCIOS
·
Promove o trabalho em equipa e partilha de
conhecimento orientado a um determinado problema
·
Previne a recorrência de problemas nos produtos
ou processos
· Permite a criação de uma base de dados de
falhas passadas e ações implementadas, prevenindo problemas futuros
BIBLIOGRAFIA
[1] N
N (1992) TOPS (8D), Handbook, Ford Motor Company, Essex;
[2] Kaplík, P.,
Prístavka, M., Bujna, M., & Viderňan, J. (2013). Use of 8D method to solve
problems. Advanced Materials Research,
Vol. 801, pp. 95-101. Trans Tech Publications;
[3] Behrens, B. A.,
Wilde, I., & Hoffmann, M. (2007). Complaint management using the extended
8D-method along the automotive supply chain. Production Engineering, Vol. 1(1), pp. 91-95.
Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação
Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação