Círculos da Qualidade

EM QUE CONSISTE?

Os Círculos da Qualidade são grupos de 3 a 7 colaboradores de uma organização que se reúnem regularmente no local de trabalho, de forma voluntária, com o objetivo de identificarem oportunidades de melhoria e soluções para eventuais problemas. Os colaboradores pertencem ao nível operacional e trabalham no mesmo setor [1,2].

O conceito teve origem no Japão, em 1963, sendo Ishikawa o principal impulsionador [1].

OBJETIVOS

·        Incentivar a participação do trabalhador, tirando proveito do seu potencial

·        Análise crítica de problemas por parte de trabalhadores conhecedores do processo

·        Enaltecer a contribuição dos colaboradores e promover a satisfação no trabalho

·        Promover a consciencialização para os problemas da qualidade

·        Desenvolver uma atividade proativa na resolução de problemas

·   Dar a oportunidade aos trabalhadores de serem promovidos para cargos hierárquicos superiores

FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO

·        A participação deve ser de carácter voluntário

·        O apoio da gestão é fundamental

·        As ideias devem ser registadas num formulário próprio

·        Os trabalhadores devem participar na implementação das ideias propostas

BIBLIOGRAFIA

[1] Ingle, S. (1982). Quality circles master guide: Increasing productivity with people power. Prentice Hall;

[2] Pyzdek, T. (2003). The six sigma handbook. New York, NY: McGraw-Hill Education.


Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

Legislação Ambiental - Avalição da conformidade legal, 7 de Novembro, formação CATIM!

Mais informações e inscrições: aqui

Produtos Químicos - Manuseamento e armazenagem, Formação CATIM, 30 de Outubro!

Mais informações e inscrições: aqui!

Tendência e desafios na avaliação da conformidade, sessão técnica CATIM

No âmbito do projecto ObserTech, realizou-se ontem no CATIM - Porto, a Sessão Técnica "Tendências e desafios na avaliação da conformidade".
Esta foi a segunda sessão de um ciclo de 4 sessões, sendo a próxima subordinada ao tema "Diretiva Máquinas - novos desafios" agendada para o próximo dia 25 com início às 14:30.

SIPOC, sabe o que é?

O QUE É?

SIPOC é uma ferramenta que permite descrever os elementos e etapas principais de um processo. Cada letra da sigla SIPOC corresponde a um desses elementos: Suppliers (Fornecedores), Inputs (Entradas), Process (Processo), Outputs (Saídas) e Customers (Clientes) [1].

Pela utilização desta ferramenta é possível obter uma visão macro dos intervenientes do processo, definir as suas fronteiras e identificar oportunidades de melhoria. Assim, facilita o entendimento do processo, sua gestão e otimização [2].

COMO ELABORAR?

A elaboração de um diagrama SIPOC compreende essencialmente 6 etapas fundamentais [2]:

1.     Definir o processo: Definir o processo a analisar e atribuir-lhe um nome sob a forma de verbo no infinitivo + complemento;

2.     Definir as saídas do processo: Definir as saídas (outputs) do processo, ou seja, o produto ou serviço resultante;

3.     Definir os clientes do processo: Definir os clientes que recebem as saídas do processo. Podem ser clientes internos (ex: departamento ou outro processo interno) ou externos (ex: empresa externa);

4.     Definir as entradas do processo: Definir as entradas (inputs) do processo, ou seja, os elementos que serão transformados para dar origem aos outputs;

5.     Definir os fornecedores do processo: Definir os fornecedores dos inputs do processo. Tal como os clientes, os fornecedores podem ser internos ou externos;

6.     Definir as macro atividades do processo: Definir 4 a 5 atividades principais do processo, que transformam os inputs em outputs.

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

·        Proporciona uma estrutura comum para mapeamento de um processo, evitando a criação de múltiplos mapas de processo;

·        Define as fronteiras do processo;

·        Ferramenta visual que permite uma visão macro do processo;

·        Permite identificar oportunidades de melhoria como a eliminação de inputs não necessários, outputs não requeridos pelos clientes e atividades que não acrescentam valor.

BIBLIOGRAFIA

[1] Marques, P. A., & Requeijo, J. G. (2009). SIPOC: A Six Sigma tool helping on ISO 9000 quality management systems. In XIII Congreso de Ingeniería de Organización (pp. 1229-1238);

[2] Rasmusson, D. (2006). SIPOC Picture Book: A Visual Guide to SIPOC/DMAIC Relationship. Oriel Incorporated.

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

Sessão Técnica: Tendências e desafios na avaliação da conformidade, dia 23 de Outubro, CATIM - Porto

Apreciação do Risco nos Novos Referenciais dos Sistemas de Gestão da Qualidade

Realizou-se no passado dia 17 no CATIM - Porto, a Sessão Técnica "Apreciação do Risco nos Novos Referenciais dos Sistemas de Gestão da Qualidade" que contou com uma apresentação de representantes da ARSOPI Termal. Esta é a primeira sessão de um ciclo de 4 sessões, sendo a próxima subordinada ao tema "Tendência e desafios na avaliação da conformidade" agendada para o próximo dia 23 com início às 9:30.

Próxima sessão, dia 23 de Outubro!

Visita ao CATIM dos alunos do MIEMM da FEUP

Alunos do 3º ano do MIEMM - Mestrado Integrado em Engenharia Metalúrgica e de Materais da FEUP, acompanhados dos professores Drª Elsa Sequeiros e Engª Clarissa Hadad de Melo, visitaram o Laboratório de Ensaios e o Laboratório de Metrologia das Temperaturas do CATIM- Porto no passado dia 9.

Coube à Engª Joana Leal do CATIM fazer as honras da casa, acompanhando toda a visita destes alunos.

5ª reunião plenária do ISO/TC 291, e respetivo WG 1 - Aparelhos Domésticos para cozinhar

Realizou-se na sede da Canadian Standards Association (CSA) em Toronto nos passados dias 18, 19 e 20 de setembro, a 5ª reunião plenária do ISO/TC 291, e respetivo WG 1,  que tratam da elaboração da norma para Aparelhos domésticos para cozinhar.
Nessa reunião foi finalizada a análise dos comentários recebidos na fase de ISO/CD à parte 1 da norma, ISO 21363-1 (Requisitos gerais) e iniciada a análise dos documentos base para as partes 2 (ISO 21364-21 para mesas de trabalho e grelhadores de superfície, e ISO 21364-22 para fornos e grelhadores em compartimentos).
Portugal (Instituto Português da Qualidade) esteve representado pela Engª Elisa Costa, Presidente da CT 36, comissão técnica de normalização coordenada pelo ONS Catim.
As próximas reuniões do WG 1 ficaram agendadas para Abril e Setembro do próximo ano.

Folha de verificação

O QUE É?

Uma folha de verificação é uma ferramenta da qualidade utilizada para o levantamento de dados sob a forma de uma tabela. Consiste numa listagem de itens e a respetiva contagem das ocorrências [1].

Apesar da sua simplicidade, as folhas de verificação são extremamente úteis para melhorar processos e solucionar problemas [2]. São habitualmente utilizadas como uma ferramenta de auxílio para a elaboração de Histogramas e Diagramas de Pareto.

A sua utilização permite uma sistematização do processo de recolha de dados e facilita o controlo da inspeção (i.e. se todas as inspeções foram realizadas, a frequência com que um determinado problema ocorre, os problemas mais comuns...).

COMO ELABORAR?

1.   Definir os objetivos da recolha de dados

2.   Determinar o tipo de folha de verificação a utilizar: Em função dos objetivos, a estrutura da folha de verificação poderá diferir. Existem folhas de verificação de processos e de defeitos (estratificadas e de localização).

3.   Elaborar uma folha de verificação clarificada: As folhas de verificação devem ser preenchidas com facilidade e conter informações como: Nome do responsável (inspetor), Data de preenchimento, Total inspecionado, Estágio de Verificação, Secção, entre outros.

4.   Consciencializar as pessoas: Consciencializar as pessoas envolvidas na recolha de dados sobre a importância do correto preenchimento do formulário, instruindo-as.

5.   Informar sobre a recolha de dados: Informar todas as pessoas envolvidas no processo sobre onde, quando e como será feita a recolha dos dados.

6.   Testar o modelo da folha de verificação: Aplicar a folha de verificação como ferramenta de recolha de dados e identificar eventuais oportunidades de melhoria.

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

·        Ferramenta simples passível de ser utilizada pelos operadores

·        Facilita a identificação das causas de um problema

·        Permite a sistematização do processo de recolha de dados

BIBLIOGRAFIA

[1] Pyzdek, T. (2003). The six sigma handbook. New York, NY: McGraw-Hill Education;

[2] McQuater, R., Scurr, C., Dale, B., Hillman, P. (1995). Using quality tools and techniques successfully. The TQM Magazine. Vol. 7(6), pp.37-42.

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

Apreciação do Risco nos novos referenciais dos sistemas de gestão da qualidade, 17 de Outubro, CATIM

Seminário CATIM na EMAF 2018, 22 de Novembro!

http://emaf.exponor.pt/pt/

Seminário CATIM:

“Capacitar a Indústria, reforçar a competitividade e potenciar o crescimento baseado no conhecimento e inovação"

Programa a divulgar brevemente!

Reunião plenária e de grupos de trabalho do ISO/TC 232 – Learning Services Outside Formal Education

Reunião plenária e de grupos de trabalho do ISO/TC 232 – Learning Services Outside Formal Education

A Doutora Cláudia Fernandes do CATIM participou enquanto chefe de Delegação de Portugal em representação do IPQ na reunião plenária do ISO/TC 232 – Learning Services Outside Formal Education, que se realizou em Hangzhou na China nos dias 17 a 21 de setembro. Participou ainda, enquanto perita técnica CATIM nas reuniões dos grupos de trabalho e grupos AdHoc da mesma Comissão Técnica – WG4 - Educational Assessment outside the formal Sector, WG5 – Terminology, WG6 - Distance learning services, AHG 2 - Feedback on ISO 21001 e AHG 3 - Communication strategy.

Estão em trabalho diversos documentos e referenciais relacionados com a educação e formação ao longo da vida, quer no campo da certificação de serviços quer na certificação de sistemas de gestão . Atualmente foi proposto um alargamento do âmbito desta comissão técnica, passando a mesma a abranger todas as tipologias de formação desde a formal, à não formal e à informal.

Diagrama de Gantt

O QUE É?

O diagrama de Gantt, desenvolvido em 1917 por Henry Gantt [1], é um gráfico que mostra a distribuição das tarefas de um projeto numa escala temporal. Como tal, é uma ferramenta utilizada no planeamento e gestão de projetos [2].

Como se observa na imagem, o eixo horizontal do gráfico contém a escala temporal (dias, semanas, meses, etc.) e no eixo vertical encontram-se mencionadas as atividades do projeto. As barras mostram o início e duração estimada das diversas atividades [3].

Atualmente, os gráficos de Gantt podem ser utilizados para mostrar o estado atual da atividade, através de barras sombreadas em proporção ao grau de conclusão, com a respetiva percentagem – Gráficos de Gantt de progresso ^[4].

Existe ainda outro tipo de gráfico de Gantt que mostra a interligação e dependência entre as atividades – Gráfico de Gantt de ligação ^[5].

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS

·        Ferramenta visual para planeamento das atividades de um projeto

·        Definição clara da escala temporal

·        Visualização do calendário de atividades e acompanhamento do seu progresso

·        Facilita a alocação de recursos às diversas atividades

BIBLIOGRAFIA

[1] Gantt, H. L. (1910). Work, Wages and Profit, published by The Engineering Magazine;

[2] Saunders, M., Lewis, P., & Thornhill, A. (2009). Research methods for business students. Pearson education;

[3] Pyzdek, T. (2003). The six sigma handbook. New York, NY: McGraw-Hill Education. pp. 3;

[4] Klein, R. (1999). Scheduling of Resource-Constrained Projects. Operations Research/Computer Science Interfaces Series. Springer US;

[5] Flouris, Triant G.; Lock, Dennis (2012). Managing Aviation Projects from Concept to Completion. Ashgate Publishing Limited.

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação

Reunião plenária CEN TC 242 – WG13 e a Norma EN15700

Participaram 13 pessoas em representação de 5 países, Áustria, França, Itália, Portugal e Suíça. com origem em instituições de normalização, organismos notificados, organismos de inspeção e construtores de instalações por cabo para o transporte de pessoas e de tapetes rolantes destinados a serem usados em atividades de desportos de inverno e de lazer.

O CATIM esteve presente, representado pelo eng. Alberto Fonseca da Unidade de Engenharia e Segurança de Equipamentos e da Unidade de Certificação de Produtos.

Esta reunião teve como tema principal a revisão da norma EN 15700 – Sécurité des tapis rolants pour les activités de sports d’hiver ou de loisirs, com vista à elaboração de um novo prEN 15700

Porquê a Norma EN15700?

A instalação de tapetes rolantes em zonas de desportos de inverno e de lazer tem proliferado desde há pouco mais de 10 anos. Os números conhecidos indicam que estes equipamentos, inicialmente pequenos e utilizados em escolas de ski, passaram de cerca de 40 m de extensão para mais de 60 m e existe uma grande procura para tapetes de maior extensão e mais rápidos. Em frança entre 2004 e 2016 o número deste tipo de equipamentos instalados passou de 10 para 420. Entre estes contam-se os de alta velocidade que, no mesmo período, passaram de zero para 60 tapetes em funcionamento na qule país.

A rápida evolução da procura e a ocorrência de alguns (não muitos) acidentes graves, pelo menos um dos quais mortal, sobretudo com crianças, levou a França a publicar regulamentação e normalização própria sobre segurança destas máquinas, a qual tem servido de base ao desenvolvimento da norma europeia de que se ocupa o WG13.

Embora exista normalização europeia sobre tapetes rolantes para transporte de pessoas (CEN/TC 148 - continuous handling equipment and systems - safety) entendeu-se ser necessário desenvolver uma norma tipo C especificamente aplicável aos equipamentos destinados a serem instalados em zonas de desportos de inverno, ski e outros, ou de lazer, as quais pela especificidade da utilização dada aos mesmos gera riscos não estão cobertos pela normalização de segurança de máquinas publicada pelo CEN/TC 148.

Revisão da norma EN 15700

Esta, norma tem a particularidade de ser elaborada no âmbito de aplicação da diretiva máquinas, prevendo-se que venha a ser harmonizada nesse mesmo âmbito, mas sob um mandato atribuído ao CENTC 242 Sécurité des installations de transport à câbles destinées aux personnes, cujo secretariado é detido pela AFNOR. O grupo de trabalho responsável pela elaboração da norma é WG13 - Sécurité des tapis roulants.

A norma aborda os perigos associados às máquinas a que se refere. Considera dois tipos de tapetes e  trata os riscos comuns e específicos de cada tipo, a saber: Tapetes cuja velocidade é menor ou igual a 0,7 m.s-1, dita velocidade “normal” e outros, considerados de “alta velocidade”, que podem atingir até 1,2 m.s-1 e, por isso, considerados mais perigosos. Qualquer que seja o tipo de tapete a norma prescreve a necessidade de estar disponível a velocidade de 0,4 m.s-1, que deve ser selecionada sempre que esteja em causa o transporte de crianças.

Nota: Post publicado com a colaboração de Alberto Fonseca

"Approach for preventive maintenance planning of machine tool"

http://ebooks.iospress.nl/volumearticle/49883

Este artigo, da autoria de Claudia Pires (CATIM), Prof.ª Isabel Lopes e Luís Basto (Universidade do Minho - UM) foi publicado no ebook ebook Volume 7: Transdisciplinary Engineering Methods for Social Innovation of Industry 4.0

Este artigo, que já tinha já sido apresentado no evento 25th International Conference on Transdisciplinary Engineering (TE2018) que se realizou nos passados dias 3 a 6 de junho, em Modena (Itália) apresenta o trabalho que tem sido desenvolvido no âmbito do projeto TECHPARTS I&D que é um projeto em copromoção, apoiado pelo Portugal 2020, que reúne 5 entidades (2 do sistema científico-tecnológico, CATIM e UM, e 3 empresariais, PRAGMASOFT, ETMA E GONAFE, que tem como intuito o desenvolvimento de um sistema de apoio à decisão para responder à necessidade de uma gestão mais eficaz da manutenção das ferramentas.

FMEA - Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos

O QUE É?

A Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA) é uma ferramenta de gestão do risco utilizada com o propósito de diminuir as falhas nos produtos, processos e sistemas. O objetivo é identificar, priorizar e analisar potenciais falhas [1], de forma a propor ações de melhoria e evitar a sua ocorrência.

Aparece como uma das técnicas de apreciação do risco da Norma NP EN 31010:2016 [2] e é uma das core tools da IATF 16949, daí que seja frequentemente utilizada na indústria automóvel [3].

TIPOS DE FMEA

Existem vários tipos de FMEA consoante o tipo de aplicação: FMEA de Produto (ou de conceção/design), FMEA de Sistema, FMEA de Processo, FMEA dos Serviços e FMEA de Software [3].

·      FMEA de Produto (DFMEA): Considera-se as falhas que poderão ocorrer no produto, que o possam tornar não conforme com as especificações do projeto.

·        FMEA de Processo (PFMEA): Considera-se as falhas que poderão ocorrer no planeamento do processo, de forma a evitar não conformidades do produto com as especificações do projeto.

COMO ELABORAR?

A análise FMEA pressupõe várias etapas:

1.     Definição do âmbito e objetivos de estudo

2.     Constituição da equipa (deve ser multidisciplinar)

3.     Caracterização do sistema/produto/processo em análise

4.     Decomposição do sistema/produto/processo em componentes ou etapas

5.     Definição da função de cada componente ou etapa

6.     Para cada componente ou etapa, elaborar o formulário FMEA de acordo com a sequência abaixo descrita (ver imagem):

a)   Como pode cada componente falhar? – Modos de falha

b)   Quais os efeitos potenciais desses modos de falha? – Efeitos das falhas

c)   Atribuição de um valor para a Gravidade (G) ou severidade de cada modo de falha, que consiste numa avaliação quantitativa da gravidade dos efeitos

d)   Que mecanismos podem produzir esses modos de falha? – Causas das falhas

e)   Atribuição de um valor para a probabilidade de Ocorrência (O) de cada modo de falha

f)    Como é detetada e prevenida a falha? – Mecanismos de deteção e prevenção

g)   Atribuição de um valor para a probabilidade de Deteção (D) de cada modo de falha

h)   Cálculo do Número de Prioridade de Risco (NPR) ou Risk Priority Number (RPN) para cada modo de falha (produto da Gravidade, Ocorrência e Deteção: NPR = G x O x D)

i)     Ações corretivas propostas para os modos de falha com elevado valor de RPN

j) Seleção das ações a implementar e cálculo do RPN e seus elementos após implementação das ações

PRINCIPAIS BENEFÍCIOS ^[3]

·        Permite sistematizar o processo de documentação das falhas nos produtos, processos e sistemas

·        Melhora o conhecimento sobre determinado produto ou processo

·        Possibilita uma redução de custos ao prevenir potenciais falhas

·        Facilita a alocação de recursos pela priorização das falhas com um maior risco associado

BIBLIOGRAFIA

[1] Omdahl, T. P. (1988). Reliability, availability and maintainability dictionary, American Society for Quality;

[2] IPQ - Instituto Português da Qualidade (2016). NP EN 31010:2016. Gestão do risco – Técnicas de apreciação do risco;

[3] Stamatis, D. H. (2003). Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution. ASQ Quality Press

Nota: post publicado com a colaboração de Daniela Meira da Unidade da Qualidade e Inovação